В компании "Амурметалл-литье", выпускающей запчасти для оборудования горнорудной промышленности, дорожной и строительной техники, подвели итоги реализации нацпроекта "Производительность труда". Компания ежемесячно производит около 500 тонн продукции в месяц: от ножей для отечественных и зарубежных бульдозеров до зубьев для экскаваторных ковшей, сообщает ИА AmurMedia со ссылкой на пресс-службу правительства Хабаровского края.
После введения санкций количество заказов у завода значительно выросло и ему потребовалось задействовать все имеющиеся резервы. В этом предприятию помогли эксперты Федерального центра компетенций (ФЦК), которые вместе с рабочей группой в течение полугода анализировали и отстраивали процессы в рамках нацпроекта "Производительность труда".
Для того, чтобы увеличить объемы производства и закрыть потребности заказчиков компания вынуждена была работать в три смены. Вступление в нацпроект позволило сократить время протекания процессов, а также увеличить выработку, используя текущие возможности. Экспертам ФЦК удалось оптимизировать поток по производству марганцовистого литья.
— Как правило, люди, выполняющие свою привычную работу, производственным анализом не занимаются — они просто работают по старым шаблонам. Благодаря методикам бережливого производства мы смогли найти узкие места в потоке, снизить время протекания процессов на 20%, сократили на 20% незавершенное производство и увеличили выработку на 11%. Считаю, что у нас получился хороший результат, — поделился успехами генеральный директор предприятия Вадим Тарасов.
Достичь таких показателей удалось за счет ряда улучшений. Например, сотрудники цеха формовки теряли в смену до 45 минут на ожидание крановщика, чтобы переместить с помощью крана опоку для литья (рамку с формовочной смесью). Чтобы избежать простоев, было установлено оборудование, с помощью которого формовщики смогли управлять краном с места самостоятельно.
Также загрузка производства вынуждала сотрудников предприятия работать в то время, когда действуют повышенные тарифы на электроэнергию, что приводило к дополнительным расходам. Но анализ показал, что значительно эффективнее перевести сотрудников с ночных смен на дневную работу в выходные дни. Это позволило оптимизировать и сам производственный процесс: к началу новой смены нужные формы для литься стали своевременно высвобождаться.
Следующие 2,5 года предприятию предстоит самостоятельно тиражировать полученный опыт на остальные участки. Это поможет компании ежегодно повышать производительность труда не менее чем на 5%.
