Секретами производства поделился хабаровский пивоваренный завод, дав возможность журналистам побывать на экскурсии по недоступным для других экскурсантов местам, сообщает корр. ИА AmurMedia.
За более чем 14 лет существования завода "Балтика" в Хабаровске его посетили с бесплатными экскурсиями более 20 тысяч человек. Специально для этих целей при строительстве завода была спроектирована и возведена экскурсионная галерея, соединяющая основные производственные цеха.
Чтобы попасть в сердце пивоварни, нужно полностью экипироваться. Фото: Евгений Никитенко
Формат "за стеклом" позволяет любому совершеннолетнему гостю завода увидеть процесс производства янтарного напитка, не нарушая санитарный режим предприятия. Однако, корреспондентам ИА AmurMedia предоставили возможность пройти эксклюзивным маршрутом – с заходом в те цеха и подразделения, которые на обычных экскурсиях недоступны. Правда, для этого пришлось экипироваться с ног до головы: одноразовые шапочка, халат до пят, спецобувь, сигнальные жилеты, очки, каски и беруши (последние обязательны при заходе в цех розлива).
Спустя минут 10 мы готовы были войти в святая святых пенного царства. Длинные коридоры, большие цеховые помещения — везде очень чисто, просторно и малолюдно. Редко кого можно было встретить в коридорах или в цехах. Казалось, механизмы работали сами по себе, то останавливаясь, то снова начиная шуршать, шипеть, гудеть, следуя невидимой логике какого-то очень большого процесса.
В подработочном отделении солод очищается от пыли и дробится. Фото: Евгений Никитенко
— Современное пивоваренное производство полностью автоматизировано, — рассказал наш гид, ведущий инженер-технолог цеха пивопроизводства Александр Немненко. – Например в огромном варочном цехе процесс варки сусла – основы для пива – может контролировать лишь один человек: сидя за мониторами и пультом управления, он следит за правильной работой оборудования.
Управление процессами в варочном цехе осуществляется из аппаратной. Фото: Евгений Никитенко
Прежде, чем попасть в варочный котёл, солод, то есть пророщенное и высушенное зерно, поступает в отделение подработки. Наш эксперт Александр открывает перед нами неприметную дверь, мимо которой проходят все экскурсанты, не замечая её, — и мы оказываемся в просторном помещении, где солод очищается от пыли и мелко дробится, чтобы все питательные вещества из зерна как можно быстрее перешли в воду.
В варочном цехе закладывается основа будущего пива — варится сусло. Фото: Евгений Никитенко
Дробильная установка способна измельчать 9 тонн зерна за раз. Этого объема хватает только для одной варки сусла объемом 50 тысяч литров. В сутки же может осуществляться до 12 варок.
Какой сорт пива будет вариться и в каком объеме, определяется на две недели вперёд, исходя из остатков на складах дистрибьютора, через которого продукция завода доходит до торговых точек.
— То, что мы варим сегодня, — продолжает Александр, — попадет на полки минимум через две недели.
От 12 до 16 дней — и не меньше — требуется для производства пенного напитка. Шесть часов из них уходит на варку сусла, остальное — на брожение, в результате которого в пиве и появляется алкоголь, фильтрацию и розлив. Происходит этот процесс в исполинских цилиндро-конических танках — емкостях объемом 230 000 и 350 000 литров, коих насчитывается на заводе 34 единицы. Сюда закачивается охлаждённое сусло, помещаются дрожжи – и … живые микроорганизмы поглощают содержащиеся в сусле сахара, перешедшие в него из солода, и выделяют алкоголь и углекислый газ. Процесс этот бурный, сопровождается образованием пены и углекислоты, поэтому полностью "танки" никогда не заполняются — только на 70-80 процентов.
Сусло превращается в пиво в процессе брожения, который происходит в огромных цилиндро-конических танках. Фото: Евгений Никитенко
По окончании процесса активного брожения и следующих за ним технологических стадий дозревания и стабилизации, что занимает в среднем 2 недели, в цилиндро— конических танках находится готовый к употреблению продукт, его фильтруют и направляют в цех розлива.
Сотрудники производственной лаборатории отбирают и тестируют пробы на каждом этапе производства пива. Фото: Евгений Никитенко
На каждой стадии производства осуществляется контроль качества продукта. Отобранные пробы после каждого технологического процесса поступают в лабораторию завода. Здесь исследуют всё, что задействовано в процессе производства: от сырья до готовой продукции, от тары, пробок и этикеток до плёнки и гофролотков.
Производственная лаборатория оснащена сложным оборудованием для контроля качества выпускаемой продукции. Фото: Евгений Никитенко
"Балтика-Хабаровск" оснащена четырьмя линиями розлива. В день нашей экскурсии работали две из них — линия розлива в стеклянные бутылки и в кеги, на работу которых мы посмотрели изнутри. Тщательная мойка тары, её проверка на соответствие необходимым параметрам с помощью специального инспекционного оборудования, розлив, снова проверка "инспектором". Наклеивание этикетки и упаковка готовой продукции также происходят на одной конвейерной линии.
Скорость работы линии розлива в стеклянную тару составляет 35 000 бутылок в час. Фото: Евгений Никитенко
Наш взгляд не успевал за бегущей по конвейеру тарой. Скорость работы линии розлива в стеклянную бутылку, например, составляет 35 000 бутылок в час, а в алюминиевую банку – 52 000!
Два часа экскурсии по заводу пролетели очень быстро. Побывать на современной пивоварне можете и вы. Двери "Балтики" открыты для всех совершеннолетних гостей, стоит только собрать группу единомышленников от 10 человек и записаться на любой будний день.
